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Le moulin et son histoire
Le 1702 né Elizabeth amiral, veuve de Roelof de Leeuw, vieux navires et maire de Monnickendam, l’investisseur était dans le moulin et déjà dans les années nonante, quand elle Jan Bettenven pour 350 florins le 12 Juin, 1792 a acheté le Buiksloterpolder ” un grand dijmpt deux cent douze tiges “Plus d’un demi-hectare). Pourtant, cette même année terminée le moulin et mis en service.

Fin Juillet 1793 Admiral Elizabeth mourut et fut enterré dans la même tombe que son mari, dans le chœur de la grande église de Monnickendam.
Le 17 mai 1806 a vendu les héritiers d’Elizabeth Schulpzand Mill d’Admiraal et la terre associée pour 3500, – florins à Jan espagnol Buiksloot. Six ans plus tard, le propriétaire est décédé à l’âge de 52 ans et a un fils d’un précédent mariage de nouveau propriétaire de sa femme. Ce Timon Grool vendu le 12 Novembre, 1842, le moulin pour 4000, – florins à son fils Simon.

Le 8 Septembre 1896, alors Willem Johan Melchers et a hérité son fils Daniel Melchers est mort moulin. Daniel Melchers placé dans un moteur de moulin à huile et plus tard un moteur électrique de telle sorte que la société ne dépend pas entièrement de vent.
Outre la craie pour les peintres et tras Daniel Melchers a également vendu Bruxelles Terre pour fer et de cuivre fonderies. Il a également agi en Chine-Clay pour la poterie fine et ignifuges feuilles d’amiante-ciment et de la lave.

Les matières premières ont été stockés dans le, aujourd’hui malheureusement disparu, les granges ont été conduits par le capitaine William via le canal de Hollande du Nord. Le sable fin est venu de Salute et la craie du nord de la France.
Après avoir été écrasé dans les produits de l’usine étaient chaloupes “nacelles” ont été appelés apporté aux clients d’Amsterdam. Après 1920, ils ont été remplacés par un camion.

Parce que Daniel Melchers aucun successeur avait-il terminé son entreprise à 87 ans en 1954. Le 7 Octobre de l’année suivante Daniel et ses héritiers vendus le 2 Janvier 1956 a adopté le moulin pour fl.80.000, – la place aux côtés de l’amiral d’NV Sand and Trade Gravel v / h D. Baarsen qu’un stockage fait. Il n’y a plus meuleuse maintenu est tombé en ruine. Il y avait des fuites et en raison de l’effondrement risque de baisse ont été finalement enlevé les ailes. Le moulin et les pilotes sont tombés en ruine.
Dans les années soixante ont été un certain nombre de personnes qui ont estimé que la disparition de l’usine a dû être interrompue.

estauration
Une fois en 1964 sous la direction de M. T.C. Un grand restauratiecomité a été formé qui a ensuite été converti à la fondation actuelle et pourrait commencer à se préparer pour la préservation de l’usine.
Le moulin a été en fait déjà abandonné est montré par le fait que l’usine de Chalk ne figure pas dans le livre de l’usine de la province de Hollande du Nord publié en 1964.
Le 30 Mars 1965 a donné le Gravel SA and Sand Trade D. Baarsen Chalk Mill sur la fondation qui voulait prendre le moulin après la restauration en pleine opération à nouveau pour le broyage des briques de chamotte qui défiguraient venu de l’usine de briques à la poudre à nouveau comme une base pour pour servir de nouvelles pierres.

Coûter
La restauration a été en grande partie provient de contributions de l’État, la province de Hollande du Nord et la municipalité d’Amsterdam. Dans l’ensemble ne suffit pas pour l’in fl 212 617, – coût estimé.. Par conséquent portaient différents organismes à tels que l’Association des entreprises à North Amsterdam, mais aussi de nombreuses autres organisations et individus. Une grande quantité provenait de la vente de clips spécialement conçus par la Caisse d’épargne pour la ville d’Amsterdam dans ses bureaux Fl.1 – était à vendre. La fondation a fait cette pratique sur l’engouement badge qui fait rage aux Pays-Bas, qui a été très populaire auprès des jeunes.
La restauration a commencé en Octobre 1965 et n’a pas été sans problèmes. A été d’abord pensé que la fondation du complexe de l’usine était encore assez bon avéré de toute façon que ce devait être restauré. Le corps du moulin a été levé avec une grande grue flottante de sa place et à mettre bas des dizaines de mètres de là. Il pourrait y millwright par J.C. Jonker de Zaandijk être commencé à réparer la fondation et le renouvellement de la base de la grange et la base carrée, qui est en bois Ekki permanent. Ce bois est également utilisé pour le nouvel ensemble de queue et les parties de la hotte. D’autres pièces telles que l’octogone (coque) le roi et divers engins broche ne pas remplacés parce que l’effet de conservation de la craie et en aérosol tras son travail a été fait.
Le 30 mai 1967, le corps du moulin pourrait être remis à sa place d’origine et pourrait également couvrir la fonte arbre supérieur datant de 1876 hissé vers le haut.
Les barres de fer ont été remplacées par de nouvelles.
D’Admiraal servi à nouveau!
Le samedi matin, le 4 Novembre, 1967 a été le maire d’Amsterdam, dr. I. Samkalden, d’amiral fixé par les lumières de la prise en service. A cette époque, on a supposé que l’usine de Chalk pourrait être à nouveau pleinement opérationnel.
Il était prévu que pourrait couvrir les coûts d’exploitation et d’entretien des produits et même resterait un petit bénéfice. Diverses tentatives pour moudre l’eau de Javel commercialement pas possible.

Séchoir
Au moulin des morceaux de pierre tels que la craie et de tuf sont d’abord dans un «hangar sec ou ventilateur.” Séchés. Auparavant, en plus de l’usine étaient certaines de ces grandes granges, mais qui, malheureusement démoli au moment de la restauration de l’usine en 1967 parce qu’ils étaient dans un état de délabrement.
Heureusement, depuis Décembre 2007 sur le côté nord du moulin à nouveau une grange que la partie à nouveau si le ponçage à sec sert. Le processus de séchage peut varier de quelques semaines à l’été pendant quelques mois en hiver.

Roue cabestan
Comme tous les autres moulins à vent aux Pays-Bas doivent avoir terrain pour la construction du toit avec les voiles pour être mis dans le broyeur dans la direction du vent pour attraper les meilleurs vents. Ce que l’on appelle “roue libre” se fait à l’aide de la structure de la queue qui se trouve à l’arrière du capot. Au moyen de cordes et crochets, qui peut toujours être sur le “théorème” résistance (by-pass), Miller peut en tournant en tournant autour du bouchon avec la queue et les ailes traverser 360 degrés sur la «roue de cabestan.”

Soumettre et rendement
Selon le vent du temps Miller peut également absorber le vent supplémentaire en serrant la voile sur la balustrade des lames. Ici, le meunier peut varier combien la voile il «veut imposer»! Le moins de vent, plus la voile se déroulera sur le meunier sur les ailes. L’enlèvement de la voile est appelé le «rendement». Si le tour de l’usine est terminée, la «capture» (le frein) sont informés et peuvent commencer à tourner le moulin.

Bonkelaar roue et pivot
Le mouvement circulaire des lames a également mis l’intérieur en mouvement par un mouvement de la roue supérieure qui est montée sur le “arbre supérieur ou le vent”. Cette roue engage une roue plus petite (supérieure Bonkelaar) représentant la “cheville ouvrière” qui se déroule verticalement à travers les unités de l’usine. Sur la face inférieure du pivot du roi est alors à nouveau pour trouver le “sous Bonkelaar ‘qui engage à nouveau dans une grande roue: la« roue de pierre ». Cette grande roue qui peut être trouvé dans le grenier de proposition est flottant au rez-de-chaussée deux grandes pierres qui forment la base de la soi-disant «corridor koller».

Le Kollergang
La partie la plus impressionnante est le mécanisme de broyage, le couloir koller.
Les deux sur leur côté tournant pierres de granit bleu koller couloir ont chacun un poids de deux ans et demi mille kilos. Parmi ces pierres encore à une troisième pierre (les faisceaux) rôles différents types de pierres sont broyées. Il y a un soi-disant pierre intérieure et extérieure des deux qui courent leur propre cercle sur la poutre en pierre. L’augmentation paroi amélioré lorsque le faisceau est placé est appelé le «lit de mort».
Les pierres latérales vu de rotation ci-dessus sont pris avec les aiguilles de l’horloge dans un carré en bois lourd, la «fenêtre de pierre».
Les pierres ont de haut en bas un certain jeu dans leurs paliers afin d’absorber les chocs. Un ensemble de bois de fer concurrente en forme incurvée rend sous le produit du sol en pierre est de nouveau repoussé sous les pierres de roulement.

Jacobs Ladder
Si le produit broyé est assez fine, le meunier peut ouvrir une porte à travers laquelle la poudre de pierre à travers une “échelle de Jacob” aller à la «bosse».
Cet écran à tambour rotatif peut tamiser et verser dans un sac le plus beau steenpulver. Les grosses particules, mottes de terre et des morceaux durs sont recyclés dans le Kollergang pour une deuxième mouture.